OEE‑Bootcamp:
Maschinenproduktivität messbar steigern – direkt am Shopfloor
Wir helfen Produktions‑, Werk‑ und Instandhaltungsleitern, mit OEE‑Methodik Stillstände zu senken und Produktivität spürbar zu steigern.
40 Jahre Shopfloor‑Praxis – Analyse & Training direkt vor Ort.
Jetzt Erstgespräch buchen und die größten Hebel erkennen.
Stillstände, Kosten und Druck von oben?
Unerwartete Ausfälle, steigende Energiekosten, fehlendes Personal und unzuverlässige Lieferketten rauben Ihnen Zeit und Nerven.
Dazu kommt der Leistungsdruck: ungeplante Wochenendarbeit, hohe Fluktuation und die ständige Gefahr, dass Produktion ins Ausland verlagert wird.
Wenn das bekannt klingt – genau hier setzt OEE an.
Was Sie im OEE‑Bootcamp lernen
In diesem zweitägigen Training lernen Sie, wie Sie mit der OEE‑Methodik die tatsächliche Leistungsfähigkeit Ihrer Maschinen sichtbar machen.
Sie erfahren:
- welche Stillstände in die OEE‑Berechnung gehören und wie man geplante und ungeplante Zeiten sauber trennt,
- wie man Engpässe erkennt und OEE‑Werte unterschiedlicher Anlagen vergleicht,
- und wie Sie aus klaren Daten die richtigen Maßnahmen ableiten, um Stillstände zu vermeiden und die Produktivität Ihrer Fertigung nachhaltig zu steigern.
Alles praxisnah – direkt am Shopfloor statt nur in der Theorie.
Warum OEE der Schlüssel zu weniger Stillstand ist
OEE (Overall Equipment Effectiveness) macht sichtbar, was Ihre Produktion wirklich bremst.
Anhand klarer Daten erkennen Sie, wo Leistung verloren geht, statt nur zu vermuten.
So können Sie gezielt gegensteuern, Ausfälle verhindern und die Verfügbarkeit Ihrer Maschinen spürbar erhöhen – bevor Kosten explodieren oder über Produktionsverlagerung entschieden wird.
Ergebnisse aus Analyse und Training
Erfahrung aus über 350 begleiteten Teams zeigt:
- bis zu 45 % weniger Stillstandszeit nach 6 Monaten
- 70 % schnellere Reaktion bei Störungen
- über 1.200 Stunden zusätzliche Maschinenlaufzeit
Ihr Team lernt, Probleme schneller zu erkennen, Ursachen gezielt zu beheben und so die Leistung Ihrer Anlagen Schritt für Schritt zu steigern – dauerhaft messbar.
Inhalte & Ablauf
Tag 1 – Theorie:
Grundlagen der OEE‑Methodik, Aufbau einer OEE‑Messung, Interpretation von Daten und Trends.
Tag 2 – Praxis:
Arbeiten direkt mit einem OEE‑System: Daten erfassen, Engpässe erkennen, Maßnahmen ableiten und Verbesserungen live sichtbar machen.
Rahmen:
Kleine Gruppe mit maximal 6 Teilnehmern, zwei volle Trainingstage (9:00 – 17:00 Uhr) für intensives Lernen und Umsetzen.
Für wen das Bootcamp entwickelt wurde
Das OEE‑Bootcamp richtet sich an:
- Produktionsleiter und Werksleiter
- Instandhaltungsleiter und Technische Leiter
- Fachkräfte mit Verantwortung für automatisierte Anlagen
Wenn Sie Maschinenverfügbarkeit, Qualität und Kosten aktiv steuern wollen und eine Methode suchen, um auf Basis von Daten statt Bauchgefühl zu entscheiden, ist dieses Training genau für Sie gemacht.
Termine & Platz sichern
Die nächsten Bootcamp-Termine:
- 11. + 12.November 2025
- 10. + 11. März 2026
jeweils 9:00 – 17:00 Uhr
Die Teilnehmerzahl ist auf maximal 6 Personen begrenzt, um intensives Arbeiten und direkte Umsetzung sicherzustellen.
Sichern Sie sich frühzeitig Ihren Platz.
Ihr Weg zu mehr Anlagenverfügbarkeit – Jetzt handeln
Jeder ungeplante Stillstand kostet Zeit, Geld und Nerven.
Starten Sie jetzt mit dem OEE‑Bootcamp und machen Sie Ihre Fertigung messbar leistungsfähiger.
Jetzt kostenfreies Experten‑Gespräch buchen und Platz sichern.
Heinz-Joachim Schulte
Gründer und Inhaber
OEE-Institute®, Much
Seit mehr als 40 Jahren unterstützt Heinz‑Joachim Schulte Unternehmen weltweit dabei, Maschinen zuverlässig in die Produktion einzubinden und Stillstände zu vermeiden.
Er kennt beide Seiten: Fertigungen, die wie ein Schweizer Uhrwerk laufen – und Werke, in denen Chaos den Takt bestimmt. Aus diesen Erfahrungen hat er gelernt, was automatisierte Produktion wirklich erfolgreich macht.
Heute gilt er als einer der führenden Experten für Anlagen‑Effektivität – die Fachpresse nennt ihn den „OEE‑Papst“.
Mit einfachen, praxisnahen Methoden – von gezielten Schulungen bis hin zu Optimierungen in der Maschinenbedienung – sorgt er dafür, dass Anlagen stabil laufen, Produktivität steigt und Unternehmen Millionenverluste vermeiden.
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