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Ihr Weg zur höheren Gesamtanlageneffektivität

Installieren Sie ein Mess-System von dem Sie folgende Werte ermitteln können:

• Ist Ihre Maschine „JETZT“ verfügbar, wenn nicht, warum nicht?
• Wie schnell läuft sie, bzw. wie viele Teile pro Stunde produziert sie?
• Wie hoch ist der Anteil der Gut-Teile im Vergleich zum Ausschuss?

Sie können für diese drei einzelnen Parameter Prozentwerte ermitteln und diese miteinander multiplizieren. Dieser Gesamt-Prozentwert sagt Ihnen wie leistungsfähig Ihre Maschine bzw. Anlage ist.

So wissen Sie genau, wie effizient Ihre Produktion arbeitet und ob Sie im Soll sind um das geplante Ergebnis zu erzielen!

Kommunizieren Sie gut mit Ihren Maschinenbedienern, denn diese kennen ihre Maschine am besten. Sie verbringen oft mehr Zeit mit ihnen als mit ihren Ehefrauen. Sie wissen exakt wo es bei ihren Maschinen zwickt und zwackt und wo Verbesserungspotentiale sind.

Viele Maschinenbediener sind leider demotiviert, weil man Ihnen nicht richtig zuhört, wodurch Verbesserungsvorschläge ins Leere laufen.

In den Vorschlägen liegt das Potenzial der finanziellen Einsparungen, was sie aber nicht richtig ausdrücken können.

In den meisten Unternehmen werden zu viele Stillstände der Maschinen als „normal“ angesehen.

Stopps, vor allem die kleinen Stopps, werden als gegeben akzeptiert. Meistens hört man dann den Spruch: „Das war schon immer so“.

Spätestens hier sollten bei Ihnen die Alarmglocken schrillen!

Wenn sie mit der Produktions-Optimierung beginnen, finden Sie bei diesen Stillständen am Anfang das meiste Potenzial.

Hier ein Beispiel aus der Praxis eines Automobil-Zulieferers.

Seine Maschine, eine Hochleistungspresse, hat Metall-Teile geschnitten, gefalzt und gebohrt.

Am Ende der Maschine war ein Material-Container, in denen die fertigen Teile hereinfielen. Einmal pro Schicht musste die Maschine angehalten werden, damit der volle Container getauscht werden konnte. Dieser Vorgang dauerte 20 Minuten.  Nochmal wichtig: „Während dieser Zeit stand die Maschine still“.

Dies bedeutete in einem 3-Schicht-Betrieb 1 Stunde Produktions-Verlust am Tag (3 Schichten x 20min).

Bei ca. 250 Arbeitstagen im Jahr entspricht das 250 fehlende Produktions-stunden. Das sind mehr als 10 Produktionstage pro Jahr die nicht produziert wird!

Der zuständige Betriebsleiter sagte: „Wir haben das so nicht gesehen. Wir sind über die Jahre betriebsblind geworden“.

Deshalb, stellen Sie „JEDEN“ Stillstand infrage. Akzeptieren Sie keine Stillstände

In vielen Unternehmen werden die in der Vergangenheit ermittelten Produktionszahlen für die Planung eingesetzt. Diese Zahlen basieren häufig auf die Erfahrungswerte des Produktionsplaners. Damit werden die Schwachpunkte der Produktion in Stein gemeißelt.

Die tatsächlichen Leistungsdaten der Anlage sind den meisten Mitarbeitern im Unternehmen nicht bekannt.

Vergleichbar ist Ihre Produktion mit dem Navigations-System eines Autos. Sie wissen zu jedem Zeitpunkt, wie schnell das Auto fährt und wann Sie am Ziel ankommen werden.

Bei den meisten Produktionsbetrieben sehen Sie erst nach der Abarbeitung des Auftrages, ob man innerhalb der Planung geblieben ist. Das Fachwort hierfür heißt „Nachkalkulation“.

Dies verfälscht häufig die tatsächliche Leistungsfähigkeit. Nicht selten kommt dabei ein völlig unrealistisches Ergebnis von über 100% Produktions-Leistung heraus.

Darum ermitteln Sie Produktions-Planzahlen in Echtzeit!

Richtwerte sind die Leistungsdaten der Maschinen. Diese finden Sie in den Maschinen-Unterlagen oder Sie können beim Maschinenhersteller angefordert werden.

Schneller als z.B. die maximale Stückzahl kann die Maschine nicht produzieren. Daher muss diese maximale Leistung der Maschine als „100%“ definiert werden.

TPM, KPI, MBTF und noch viele mehr, abgekürzt oder ausgeschrieben. Es spielt keine Rolle, viele Bediener wissen nicht was diese Abkürzungen bedeuten.

Die meisten Bedienungsanleitungen sind leider komplizierte technische Abhandlungen. Unverständlich und auch schwer zu lesen. Sie sind daher nicht geeignet einem Bediener in einer verständlichen Sprache das Arbeiten mit der Maschine zu erleichtern.

Je einfacher die Sprache mit denen die Produktions-Ziele vermittelt werden, umso besser können diese auch von den Mitarbeitern verstanden werden.

Eine zu komplexe Sprache verunsichert Mitarbeiter. Ein Kaufmann spricht eine andere Sprache als ein Techniker, ein Maschinenbediener eine andere als ein Geschäftsführer. Jedoch möchte man, dass alle Mitarbeiter verstehen, was das Unternehmen will.

Wenn Sie zum Beispiel ein System zur Optimierung der Produktion anschaffen wollen, achten Sie darauf, dass auch alle Personen im Unternehmen verstehen, was und wie optimiert wird.

Verwenden Sie eine einfach eine einfache Sprache.

Eine schlagkräftige Instandhaltungs-Abteilung ist für die Produktion absolut wichtig. Da Maschinen immer komplexer werden, ist Know-how ein Wert, der leider nicht in der Bilanz erscheint.

Untersuchungen haben ergeben, dass 60% des Produktionsergebnisses von einer funktionstüchtigen Instandhaltungs-Abteilung abhängt.

Ja sie haben richtig gelesen „SECHZIG PROZENT“.

Alle Ihre anderen Abteilungen sind wertlos, wenn die Maschinen nichts produzieren. Betrachten Sie Ihre Maschinen als Umsatzquellen, die sprudeln müssen.

Deshalb hegen und pflegen Sie Ihre Quellen. Wenn diese versiegen….

Als Richtwert für eine Budgetplanung sollten ca. 5% des Wiederbeschaffungs-wertes der Maschine(n) als jährliches Instandhaltung Budget zur Verfügung stehen.
Wenn Sie einen Instandhaltung-Rückstand haben, natürlich entsprechend mehr.

Investieren Sie also in eine schlagkräftige Instandhaltung-Abteilung.

Wichtig ist aber auch der Status der Instandhalter. Herrschaftliches Gebaren der Instandhaltung, wie es in der Vergangenheit in vielen Betrieben üblich war, ist schlichtweg kontraproduktiv.

Der Instandhalter ist der „DIENSTLEISTER DER PRODUKTION“. Das muss ganz deutlich kommuniziert werden.

Setzten Sie Ihre Instandhaltung nicht als Feuerwehr, sondern als Optimierungs-truppe ein.

Eine der häufigsten Fragen der Instandhalter untereinander lautet, „Kennst Du das Problem, hast Du das schon mal gehabt“.  Absolut schwierig wird es dann, wenn das Problem eine andere Ursache hat.

Die technischen Dokumente liegen in irgendeinem Raum und der PC, wo man Unterlagen abrufen könnte, ist gerade besetzt.

Arbeiten Sie mit einer einfachen Instandhaltungs-Software, auf die Ihre Mitarbeiter von überall zugreifen können. Es ist die Wissensdatenbank Ihrer Instandhaltung.

Die Historie einer Maschine muss direkt sichtbar sein. Gerade in mehrschichtigen Betrieben geht es häufig unter, wenn immer wieder die gleichen Bauteile ausfallen.

Alle Dokumente (Bedienungsanleitungen, Zeichnungen, Schecklisten usw.) der Maschinen müssen hier abgelegt werden. Dies betrifft auch alle Wartungs-pläne. An die notwendigen auszuführenden Wartungsarbeiten werden die Instandhalter erinnert bzw. aufgefordert.

Sie verkürzen die Reparaturen an der Maschine enorm. Ebenso sparen Sie viel Schulungszeit, wenn neue Mitarbeiter in den Betrieb kommen.

Viele Führungskräfte bekommen einen Herzinfarkt, wenn Sie sehen, dass ein Bediener an der Maschine seine Zeitung liest. Dies ist aber ein untrügliches Zeichen dafür, dass die Maschinen ohne Probleme laufen.

In einer automatisierten Produktionslinie sollen die Bediener das Arbeiten der Maschine unterstützen. Man muss Sie also als Dienstleiter der Maschine sehen.

Wenn die Maschine steht, wird „0,00“ Euro verdient, während die Kosten weiterlaufen.

Wenn Maschinenbediener sich anderen Aufgaben widmen können, wie zum Beispiel der Rüstzeit-Optimierung, bringt es dem Unternehmen viel mehr.

Nur wenn Maschinen arbeiten, wird Geld verdient.

Daher sollen die Maschinen arbeiten und nicht die Bediener. Denken Sie daran, die Maschine ist die UMSATZ-QUELLE.

In einem vorherigen Punkt heißt es zwar: „Akzeptieren Sie keine Stillstände“, aber es wird welche geben.

Legen Sie daher „geplanten“ Stillstände in eine produktionsfreie Zeit. Geplante Stillstands-Zeiten müssen daher bekannt sein.

In vielen Fällen, manchmal bis zu 70%, können Wartungen während Umrüstarbeiten durchgeführt werden.

Außerdem sollte bekannt sein, welche Mitarbeiter welche Wartungs- oder Reparaturarbeiten ausführen können.

Trotzdem sollten Sie weiterhin jeden Stillstand infrage stellen, auch Umrüstarbeiten!

Ein häufiger Satz in Ihrem Unternehmen lautet, das haben wir schon immer so gemacht. Die Bewahrer des „Alten“ sind in der Überzahl.

Akzeptieren Sie kein „Das geht bei uns nicht“, sondern fragen Sie sich immer, was getan werden muss, um ein besseres Produktionsziel zu erreichen.

„Geht nicht, gibt’s nicht“. Verbesserungen lassen sich immer vornehmen.

Lassen Sie keine Ausreden gelten, denken Sie an Ihre Mitbewerber. Diese schlafen nicht.

Verbessern Sie daher kontinuierlich Ihre Produktionsprozesse. Wenn sie diese optimiert haben, fangen Sie wieder von vorne an.

Natürlich sind in diesem Dokument nicht alle Fehler aufgeführt. Aber wenn Sie diese 10 Punkte beachten, haben Sie schon mal einen großen Vorsprung gegenüber Ihren Mitbewerbern.

Denken Sie immer daran: „Geht nicht, gibt’s nicht“. Sie sollten immer Wege suchen, um Ihre Maschinen besser produzieren zu lassen.

Der Vorteil der Billiglohn-Länder sind niedrigere Personalkosten oder  staatliche Subventionen – Sie können sie nur mit besseren Laufzeiten Ihrer Maschinen schlagen!

Eine Studie der RWTH Aachen hat belegt, dass eine Produktivitäts-Steigerung von nur 10 % ausreichen würde, um wettbewerbsfähig gegenüber Billiglohnländer zu sein.