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OEE-Institute informiert:
"Made in Germany" oder "Arbeitsplätze über den Zaun werfen" 

Interview:
Warum Produktionsoptimierung
so wichtig ist.

Wie wir mittels Overall Equipment Effectiveness
den "Herzschlag" Ihrer Produktion steigern

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Analyse und Optimierung der Maschinenverfügbarkeit

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Reduzierung von ungeplanten Stillständen

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Praxis-Schulungen "Fehler-Findungs-Kompetenz" für Bediener und Instandhalter

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Minimierung der Instandhaltungskosten

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Verlängerung der Lebensdauer der Anlagen

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Anlageninspektionen / Anlagen-Audit

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Anbindung Maschinen an MES oder OEE-Systeme

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Projekt-Begleitung zur Verbesserung der Produktivität und Qualität

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Welches Potenzial steckt in Ihrer Produktion? 

Fragen Sie nach dem 

OEE-Leistungs-Check

Wie erkennt man die größten Potentiale in der Produktion?
Diese fangen meistens mit dem Satz an:
"Das haben wir immer so gemacht".

Heinz-Joachim Schulte

OEE-Institute 
Wir lassen das "HERZ" Ihrer Fertigung höher schlagen

Das Problem zu erkennen ist wichtiger, als die Lösung zu erkennen, denn die genaue Darstellung des Problems führt zur Lösung.

Albert Einstein (1879 – 1955)

Heinz-Joachim Schulte

Die beschleunigte Arbeitswelt wird alles verändern!

Heinz-Joachim Schulte ist ein Kind des Ruhrgebietes,
Technik und Produktion haben ihn schon immer fasziniert.
Nach unzähligen Maschinendiagnosen in aller Welt gründete er 2008 das OEE-Institute (OEE ist die Abkürzung für Overall Equipment Effectiveness oder auf Deutsch Gesamtanlageneffektivität) und verfolgt seitdem beharrlich das Ziel, Produktion in Deutschland und Europa zu erhalten, getreu der Devise: "Gutes noch besser machen!"

Ihn zeichnen seine Fähigkeiten aus, spezifische Anforderungen zu erkennen, praxiserprobte Lösungsansätze aufzuzeigen und den Kunden auf dem Weg in eine verbesserte Wirtschaftlichkeit zu begleiten. Praktisches Erfahrungswissen, Fachkompetenz und Ideenreichtum prägen seine Arbeitsweise.

 
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Heinz-Joachim Schulte

Ein Beispiel aus der Praxis

Problemstellung:
Bei einer Kurbelwellen-Bearbeitungs-Maschine betrug die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen bzw. Störungen (MTBF):
ca. 20 Minuten

Die eigentliche Reparaturzeit dauerte ca. 2 Minuten.
Jedoch bis die Störung bearbeitet wurde, dauerte es. Es vergingen oft 10-20 Minuten, bis ein Maschinenbediener an der Maschine war. Grund war zu wenig Personal.

Kalkulierte Ausfallkosten:
Kosten bei Ausfall der Maschine= 2.950 €/Std.
Bei längerem Stillstand fielen sukzessiv weitere Maschinen aus, bis nach ca. 60 Minuten die komplette Linie stand.
Ausfall der kompletten Linie:
82.600 €/Std. (28 Maschine a 2.950 €/Std.)

Lösung:
Durchgeführt wurde Wochenendeinsatz von Freitag bis Montag, wo Teile der Maschine gewartet und neu eingestellt wurden.
Die Reparatur hätte ca. 2 Arbeitstage in Anspruch genommen.
Zusätzlich haben Mitarbeiter des Kunden diesen Einsatz begleitet und wurden auf diese Maschinen geschult.

Neben den Reparatur- und Einstellarbeiten wurden weiteres Wissen vermittelt. Ziel war es die Zeiten für die Störungs-Analyse deutlich zu verkürzen.

Da die Instandhaltungs-Techniker durch die Zentralisierung ihrer Abteilung mehr als 20 verschiedene Maschinen-Typen betreuten, wurde hier wertvolles Wissen vermittelt.

Ergebnis:
Nach dem Einsatz erhöhte sich in mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF): auf über 24 Stunden
Der Kunde hatte so pro Tag zusätzliche 9 Produktionsstunden

Mehrwert 9 x 2.950 € = 26.550 € pro Tag

Und? Gutes Bauchgefühl? Dann sollten wir uns kennenlernen

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