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Dienstleistung OEE-Institute
 

Interview:
Warum Produktionsoptimierung
so wichtig ist.

Wie wir mittels Overall Equipment Effectiveness
Ihre Produktivität steigern

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Monitoring der Maschine bzw. Produktionslinie, Identifikation Produktionspotentiale und Engpässe

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Analyse, Optimierung und Standardisierung der Produktionsprozesse

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Anbindung Maschinen an MES oder OEE-Systeme

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Analyse und Auswertung von Kennzahlen aus Produktion und Instandhaltung

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Projekt-Begleitung zur Verbesserung der Produktivität und Qualität

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Unterstützung bei der Implementierung produktivitätssteigernder Maßnahmen

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Unterstützung im Bereich Bedienung und Instandhaltung von Maschinen

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Sicherstellung der Qualitäts-Standards in der Produktion

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Welches Potential steckt in Ihrer Produktion? Machen Sie den OEE-Leistungs-Check

Wie erkennt man die größten Potentiale in der Produktion?
Diese fangen meistens mit dem Satz an:
"Das haben wir immer so gemacht".

Heinz-Joachim Schulte

OEE-Institute 
Ihre Spezialisten für die Höchst-Verfügbarkeit
von automatisierten Produktions-Anlagen

Heinz-Joachim Schulte

Die beschleunigte Arbeitswelt wird alles verändern!

Heinz-Joachim Schulte ist ein Kind des Ruhrgebietes,
Technik und Produktion haben ihn schon immer fasziniert.
Nach unzähligen Maschinendiagnosen in aller Welt gründete er 2008 das OEE-Institute (OEE ist die Abkürzung für Overall Equipment Effectiveness oder auf Deutsch Gesamtanlageneffektivität) und verfolgt seitdem beharrlich das Ziel, Produktion in Deutschland zu erhalten, getreu der Devise: "Gutes noch besser machen!"

Ihn zeichnen seine Fähigkeiten aus, spezifische Anforderungen zu erkennen, praxiserprobte Lösungsansätze aufzuzeigen und den Kunden auf dem Weg in eine verbesserte Wirtschaftlichkeit zu begleiten. Praktisches Erfahrungswissen, Fachkompetenz und Ideenreichtum prägen seine Arbeitsweise.

 
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Heinz-Joachim Schulte

Ein Beispiel aus der Praxis

Problemstellung:
Bei einer Kurbelwellen-Bearbeitungs-Maschine betrug die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen bzw. Störungen (MTBF):
ca. 20 Minuten

Die eigentliche Reparaturzeit dauerte ca. 2 Minuten.
Jedoch bis die Störung bearbeitet wurde, dauerte es. Es vergingen oft 10-20 Minuten, bis ein Maschinenbediener an der Maschine war. Grund war zu wenig Personal.

Kalkulierte Ausfallkosten:
Kosten bei Ausfall der Maschine= 2.950 €/Std.
Bei längerem Stillstand fielen sukzessiv weitere Maschinen aus, bis nach ca. 60 Minuten die komplette Linie stand.
Ausfall der kompletten Linie:
82.600 €/Std. (28 Maschine a 2.950 €/Std.)

Lösung:
Durchgeführt wurde Wochenendeinsatz von Freitag bis Montag, wo Teile der Maschine gewartet und neu eingestellt wurden.
Die Reparatur hätte ca. 2 Arbeitstage in Anspruch genommen.
Zusätzlich haben Mitarbeiter des Kunden diesen Einsatz begleitet und wurden auf diese Maschinen geschult.

Neben den Reparatur- und Einstellarbeiten wurden weiteres Wissen vermittelt. Ziel war es die Zeiten für die Störungs-Analyse deutlich zu verkürzen.

Da die Instandhaltungs-Techniker durch die Zentralisierung ihrer Abteilung mehr als 20 verschiedene Maschinen-Typen betreuten, wurde hier wertvolles Wissen vermittelt.

Ergebnis:
Nach dem Einsatz erhöhte sich in mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF): auf über 24 Stunden
Der Kunde hatte so pro Tag zusätzliche 9 Produktionsstunden

Mehrwert 9 x 2.950 € = 26.550 € pro Tag

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Dann vereinbaren Sie einfach einen telefonischen Beratungstermin
oder rufen Sie uns in dringenden Fällen direkt an:
+49 (0) 2245 903 7999

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