Häufig gestellte Fragen zum Thema Overall Equipment Effectiveness
Klassische Fragen, die immer wieder gestellt werden
Ja, eine absolut berechtigte Frage. Der reine OEE hilft einem nicht weiter. Sie wissen dann zwar das Sie schlecht performen, aber Sie wissen nicht warum.
Es werden die Stillstandsgründe benötigt und deren prozentualen Anteil vom Gesamt OEE.
Ein sukzessiver Abbau der Stillstandsursachen ist jetzt möglich. In fast allen Fällen verursachen die 3-5 häufigsten Stillstandsgründe mehr als 50% aller Stillstände.
Oft ist dann auch ein Stillstandsgrund dabei, der innerhalb von wenigen Stunden bis Tagen eliminiert werden kann. Dass können schnell mal 10-15% sein. Diesen findet man meistens bei den Kurzstillständen, die aber aufsummiert , dieses enorme Potential freilegen.
Und genau das ist die Macht von OEE
Zur Einführung von OEE beginnt man grundsätzlich mit der Engpass-Maschine einer Linie.
Es sind folgende Informationen wichtig:
1) Produziert die Maschine ja/nein
2) Wenn nein, was ist der Grund für den Stillstand
Wichtig: Es darf bei der ersten Begutachtung der Daten noch keine Bewertung vorgenommen werden.
Beginnen Sie bei der Engpassmaschine, bei der Sie die höchste Erwartung haben.
Auch in der Linie mit vielen Einzelmaschinen ist der Start an der Engpassmaschine die übliche Vorgehensweise. Wenn es in Ihrer Linie praktikabel ist können Sie trotzdem Einzelmaschinen über einen entsprechend gestalteten Stillstandskatalog mit erfassen. Der Weg von einer Maschine zur nächsten stellt sicher, dass Ihr Team nicht überfordert ist.
Sprechen Sie mit Ihren Maschinenführern – das Wissen über Probleme ist meist schon vorhanden.
Beziehen Sie Ihre Maschinenführer und Bediener mit in die Diskussion ein. Sie wissen bereits ganz genau, was subjektiv die dringlichsten Themen sind. Damit helfen Sie das subjektive Empfinden objektiv messbar zu machen und die Stillstände werden lückenlos quantifizierbar.
Holen Sie die gesamte Mannschaft an Bord.
Nur wenn das gesamte Team auf ein gemeinsames Ziel hin arbeitet wird das Projekt und der Prozess erfolgreich. Die Einführung von automatisierter Datenerfassung ist unter Umständen ein kontroverses Thema. Es muss dem Team unbedingt klar sein, warum die Optimierungsarbeit mit digitaler Unterstützung statt findet. Das Ziel ist die Kontrolle der Anlagen und das Erkennen von Optimierungspotenzialen im Produktionsprozess. Sie arbeiten gemeinsam im Team gegen den globalen Mitbewerb und nicht die Leitung gegen die Produktion.
Die Optimierungsarbeit ist ein Marathon, kein Sprint.
Die Langfristigkeit liegt in der Natur des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses. Dabei ist es ganz gewollt, dass Sie laufend neue Erfahrungen machen und auch den Optimierungsprozess selbst stets weiter verbessern.
Perfektion nur als langfristiges Ziel.
Erlegen Sie sich nicht selbst den Druck auf alles von der ersten Minute weg perfekt zu machen. Wichtig sind vor allem zwei Dinge: überhaupt zu starten und dann die nötige Ausdauer zu zeigen. Gerade am Beginn ist es nicht wichtig alle Eventualitäten die irgendwann auftreten könnten sofort zu berücksichtigen. In der Regel erreichen Sie mit Überspezifikation nur, dass Sie in endlosen Meetings die Zeit Ihres gesamten Projektteams verschwenden und letztendlich nur den Start immer weiter verzögern.
KISS – Keep it simple, stupid.
Wenn Sie Schwierigkeiten bei der Definition des Störgrundkataloges haben gibt es einen sehr pragmatischen Ansatz. Definieren Sie nur die aus Ihrer Sicht wichtigsten zehn Gründe zum Beginn, wobei der zehnte Grund nur mit „Sonstiges“ betitelt ist. Sie werden in den folgenden Wochen schnell herausfinden, welche Themen noch Einzug in den permanenten Katalog finden sollten.
Vorteile bringt OEE in einer automatisierten Serienproduktion.
Der große Vorteil gegenüber anderen Methoden ist, dass man Abweichungen SOFORT sieht. Man kann sofort eingreifen. Bei anderen Methoden sieht man das Ergebnis erst am anderen Morgen. Ein Eingreifen ist dann nicht mehr möglich. Es kann nur noch Schadensbegrenzung gemacht werden.
OEE ist ein starkes Werkzeug in einer automatisierten Fertigung. Die Taktzeiten der produzierten Teile sind bekannt. Eine gemessene Abweichung von der normalen Taktzeit deutet schon auf Probleme hin.
Menschen sollten in einer automatisierten Fertigung nicht die Geschwindigkeit bestimmen. Wenn Menschen mehr arbeiten als die Maschinen läuft hier was schief.
In einer Einzelfertigung mit unterschiedlichen Taktzeiten ist OEE auch nicht Ideal.
Gemischte Linien (Maschinen-Handarbeitsplätze-Maschinen etc.) sind auch nicht für OEE geeignet.
Wir arbeiten seit zig Jahren erfolgreich, warum sollen wir was ändern?
Der Markt ist in einem Wandel. Schlagworte sind, die Sie vermutlich kennen, wie z.B. "Industrie 4.0" oder "Digitalisierung".
Aus der Vergangenheit kennen Sie wahrscheinlich Grundig oder Kodak, und es gibt noch mehr Beispiele. Für diese Unternehmen war die neue Technik auch nur ein Hype, der vorbeizieht.
Sie brauchen Arbeitsabläufe nicht optimieren, das machen schon Ihre Mitbewerber.
Wenn Sie immer noch glauben, dass Sie nichts machen brauchen weil die Digitalisierung auch nur ein Hype ist, dann gehen Sie am Wochenende mal mit Ihrer Familie in die Stadt. Dort können Sie inzwischen sehen wie der Onlinehandel zugeschlagen hat. Sie sehen viele Ladengeschäfte inzwischen leer, weil viele Menschen immer mehr online einkaufen gehen.
Das ist nur eine Folge der Digitalisierung.
So wie Sie im Auto auch keine Landkarten mehr benötigen, so wird Sie in Zukunft auch eine Art "Navigation" durch die Produktion führen. OEE ist in der diskreten Fertigung die Basis.
Zitat eines Produktionsleiters.
Ja, eine Sichtweise, die einem Angst macht. Wenn in 5 Jahren ein neuer Produktionsleiter die Fertigung übernimmt, besteht dann ein enormer Nachholbedarf. Dieser ist dann unter Umständen nicht mehr aufzuholen.
Diese Aussage gefährdet das Unternehmen und damit die Arbeitsplätze.
Stellen Sie sich selbst mal die Frage, wie sah mein Fernseher vor 5 Jahren aus. Wie sah mein Mobiltelefon vor 5 Jahren aus? Wie hat sich mein Auto verändert?
Bei der Beantwortung dieser Fragen sollten Sie ein Gefühl dafür bekommen, was sich in den letzten 5 Jahren verändert hat. Und die Geschwindigkeit der Veränderung nimmt weiter zu.
Eine viel gestellte Frage.
OEE ist die Basis aller Maßnahmen. Maßnahmen müssen messbar gemacht werden. Es gibt eine Situation vor der Maßnahme und es gibt dann eine Situation nach einer durchgeführten Maßnahme.
Es muss sichergestellt sein, dass eine Maßnahme auch das angestrebte Ziel erreicht.
Beispiele:
Hat die Fertigung den Schwerpunkt ihrer Stillstände im logistisches Bereich, würde ein TPM-Projekt (Total-Produktive-Maintenance) keine Besserung bringen.
Ist auf der OEE-Auswertung die Rüstzeit als häufigste Stillstandsursache gibt es z.B. zwei Möglichkeiten:
1) Es wird geprüft ob man Aufträge zusammenlegen kann, was in der Regel aber die Lieferzeit verlängert.
2) Mit einem Rüstworkshop werden die Rüstzeiten verkürzt.
Also es gibt nicht die Maßnahme, die Erfolg bringt. OEE macht Ihre Fertigung transparent und zeigt Ihnen genau wo Sie den Hebel ansetzen müssen.
Die Gesamtanlageneffektivität (GAE oder auch OEE) ist ein Maß für die Wertschöpfung einer Anlage. Die Produktivität einer Anlage, als auch deren Verluste können auf einen Blick dargestellt werden.
Der Vorteil des OEE bzw. GAE ist die Einfachheit. Das eine Anlage mit einem OEE von 80% eine höhere Produktivität hat, als eine mit 30%, leuchtet jedem ein.
Es ist nicht immer Ziel die höchste Produktivität zu erreichen. Das oberste Ziel sollte sein, die Bedingungen um die Maschine so zu gestalten, dass immer dann, wenn die Maschine benötigt wird, sie zu 100% zur Verfügung steht.
Wichtig ist das alles um die Maschine herum transparent wird und das Unternehmen entscheiden kann, "Ja, diese Stillstandsursache kann akzeptiert werden" oder "Nein, diese kann nicht akzeptiert werden".
Keine Personalabteilung oder Buchhaltung wird so geführt wie viele Produktionsabteilungen. Da werden noch Zettel von Maschine zu Maschine weitergereicht. Kein Mitarbeiter würde heute noch einen Überweisungsträger in Papierform bei der Bank einreichen.
Und was nicht vergessen werden darf: Die Maschine ist die UMSATZ-QUELLE.
Die Beantwortung dieser Frage liegt im Auge des Betrachters. Was ist "Gut", was ist "Schlecht"?
35% OEE ist definitiv schlecht. Diesen Wert erreichen viele Maschinen, wenn die erste OEE-Messung durchgeführt wird.
70% Produktivität nach OEE kann in einen 24/7 (24Std/7Tage) Betrieb Mittelmaß sein, in einem Betrieb mit vielen Rüstvorgängen Spitze sein. Ab 84,7% beginnt die Weltklasse.
70% in einem 24/5 Betrieb ist absolute Spitze. Bei genauer Berechnung stellt man nämlich fest, dass diese Maschine von Montags bis Freitags mit einer Produktivität von fast 100% arbeitet. Die 2 Tage am Wochenende bedeuten 29,26% Stillstandsverlust.
Geht es um lokale Produkte kann das Unternehmen zufrieden sein. Der deutsche Mitbewerber hat schließlich ähnliche Bedingungen.
Steht dieses Unternehmen aber im internationalen Wettbewerb, haben ausländische Mitbewerber, die 24/7 arbeiten dürfen, deutliche Vorteile.
Darum ist es immer wichtig den Einzelfall zu prüfen.
Zum Beispiel sollte sich das Unternehmen diese 2 Fragen stellen:
1) Ist mein Unternehmen im nationalen oder im internationalen Wettbewerb?
2) Wie viele Umrüstvorgänge bremsen die Fertigung aus?
Und je nach Art des Unternehmens müssen weitere oder andere Fragen gestellt werden.
Mit einem Fachmann zusammen sollte ein erreichbarer Ziel-OEE festgelegt werden. Wichtig ist aber, jeder Produktionsstillstand muss in Frage gestellt werden. Vor allem die geplanten Stillstände.Hier liegt häufig das größte Potential.
Aber wie erkennt man die größten Potentiale? Diese fangen meistens mit dem Satz an: "Das haben wir immer so gemacht".