Wie verhält sich die Gesamtanlageneffektivität als Teil von TPM (Total Productive Maintenance)
Ziel von TPM
TPM ist oft der erste Weg um die Produktivität von Maschinen in einem Unternehmen zu steigern.
Entwickelt wurde die OEE vom Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM).
Das Institut gilt als Vorreiter auf dem Gebiet der Total Productive Maintenance (TPM) – ein Konzept, das ursprünglich dazu gedacht war, die Instandhaltung von Maschinen und Anlagen zu verbessern.
Ziel von TPM ist es, Wartungstätigkeiten strukturiert auch an Maschinenbediener zu übertragen. Im Idealfall sollen Produktionspausen dazu genutzt werden, Wartungen durch diese ausführen zu lassen.
TPM und Stillstandsgründe
Damit TPM seine volle Kraft entfalten kann ist eine Ermittlung des OEE’s, sowie der Stillstandsgründe unerlässlich.
Die OEE-Analyse weist somit dem TPM-Projekt den Weg. Die OEE-Analyse zeigt glasklar die Schwachpunkte auf. TPM kann jetzt schwerpunktmäßig die Schwachstellen eliminieren.
Leider gibt es häufig TPM-Projekte, die ohne OEE-Analyse durchgeführt werden. Hier dienen als Basis häufig die Unterlagen des Maschinenherstellers.
TPM und Wartung
Bei einem Auto werden die Unterschiede schnell deutlich. Das Auto eines Handelsvertreters braucht einen anderen Wartungszyklus als der Zweitwagen einer Familie. Bei einem Auto gibt es 2 Parameter, einmal der Kilometerstand und die Zeit. Häufig wird gesagt alle 20.000 km oder 1-mal im Jahr.
Bei einer Produktionsmaschine sieht dies jedoch etwas anders aus. In den Bedienungs- bzw. Serviceanleitungen findet man häufig nur den Faktor Zeit. Diese Zeiten sind oft auch nur theoretische bzw. berechnete Zeiten.
Der Maschinenhersteller kann Maschinen bauen, aber die Erfahrung über den Betrieb dieser Maschine hat NUR der Betreiber.
TPM und OEE
Man kann es mit einem Satz beschreiben: OEE deckt die Schwächen auf und TPM beseitigt sie.
Welchen Nutzen hat die Gesamtanlageneffektivität für die produzierende Industrie?